盾构机主轴轴承相当于是盾构机的“心脏”，因为加工制造难度大，一度依靠进口才能满足国内企业生产需求。洛阳新强联公司通过持续创新，为国产超大型盾构机装上了“洛阳关节”。大象新闻记者沈伟 杜仲伟 洛阳台记者石莹 范治乾报道：

在洛阳新强联回转支承股份有限公司重型车间内，数控车床火花迸溅。企业自主研制的一系列超大型盾构机主轴轴承，从这里陆续下线，成为打破国外技术垄断的“国之重器”。在盾构机主轴轴承的研制中，新强联在行业内率先采用无软带中频淬火工艺，彻底解决了传统淬火的软带缺陷，让轴承在掘进机刀盘的极端挤压下仍能保持高强度。洛阳新强联回转支承股份有限公司总工程师 郝文路：【出录音】目前全世界的盾构机主轴承，它是有软带结构，在软带的地方是一个薄弱环节，容易出现早期的疲劳剥落。新强联采用无软带中频淬火技术，做到世界领先，填补世界空白。【录音止】

此前，我国超大型盾构机主轴轴承90%依赖进口，单个采购成本超2000万元，交货期长达12个月，严重制约了我国隧道工程建设进度。三年前，新强联联合中铁装备开展直径14米级土压平衡盾构机主轴轴承攻关，先后突破了“多工况载荷分析”“超大直径保持架制造”等六大技术瓶颈，形成12项专利，参与制定1项行业标准。郝文路：【出录音】（新强联）在研制盾构机方主轴轴承方面有丰富的经验。先后研制了40多套大型盾构机主轴轴承，分别用到浙江三门核电站、江苏连云港田湾核电站、市政工程地铁工程等重大项目，新强联再制造盾构机轴承200余套，积累了丰富经验。【录音止】

关键核心技术必须掌握在自己手中。盾构机主轴轴承国产化之前，进口轴承交货要等一年，现在新强联3个月就能交付，成本同比降低了约40%，让我国隧道工程建设持续“加速”。目前，新强联已与中铁装备、中国铁建等企业建立长期合作关系，其盾构机主轴轴承国产化率持续提升，带动数十家上下游企业同步发展，让越来越多的盾构机轴承用上“洛阳关节”，推动更多中国高端装备走向世界。